Germostroy.ru
Режим работы:
пн-пт : 07:00-16:30
  +7(903)136-66-75
+7(495)229-41-87
+7(495)483-72-94
germostroy@rambler.ru

Поиск по сайту

СТО 002-2007.
Применение материалов серии ТФ при строительстве и реконструкции тоннелей и метрополитенов, подземных сооружений

Москва 2007 г.


Введение

Стандарт разработан НПО "НовТехСтрой" по заданию ОАО "Мосметрострой".

Разработка стандарта организации предусмотрена статьей 13 Федерального закона "О техническом регулировании" от 27.12.2002 № 184 ФЗ.

В разработке стандарта организации принимали участие: от НПО "НовТехСтрой" доктор химических наук И.П. Сторожук, инженеры А.Ф.Федотов, В.И.Кузьминых, А.А.Чирьев, Д.В.Жеребцов, от НИЦ "Тоннели и метрополитены" ОАО "ЦНИИС" к.т.н. Н.М.Иванова, инженер И.В.Гиренко.

В стандарте приведены назначение и области применения материалов серии ТФ (ТФ-1 и ТФ-2), их классификация, порядок приготовления материалов, технология производства работ материалами, возможные варианты использования герметиков холодного отверждения серии ТФ-1 и сухих строительных смесей серии ТФ-2, рекомендации по оборудованию и инструменту для производства работ и требования техники безопасности при выполнении работ.

Все материалы изготавливаются в соответствии с техническими условиями, сертифицированы в установленном порядке, испытаны на ряде объектов и рекомендованы для применения при строительстве и реконструкции тоннелей и метрополитенов, подземных сооружений.

Стандарт утвержден распоряжением ОАО "Мосметрострой" № 2638-4/199 от 20 июля 2007г.

Вводится впервые.

Издание официальное.


Содержание

1. Назначение, области применения и основные характеристики материалов серии ТФ

2. Нормативные ссылки 9

3. Гидроизоляционные и антикоррозионные материалы серии ТФ-1

3.1. Упаковка, транспортировка и хранение материалов ТФ-1

3.2. Требования к поверхности, предназначенной для нанесения материалов ТФ-1

3.3. Приготовление материалов серии ТФ-1

3.4. Производство работ материалами серии ТФ-1

3.5. Методы испытаний и контроль качества покрытий на основе материалов ТФ-1

3.6. Требования безопасности при работе с материалами серии ТФ-1

4. Сухие строительные смеси серии ТФ-2

4.1. Упаковка, транспортировка и хранение материалов ТФ-2

4.2. Подготовка поверхностей бетонных и железобетонных конструкций по нанесение растворных и бетонных смесей на основе материалов серии ТФ-2

4.3. Приготовление материалов серии ТФ-2

4.4. Производство работ с использованием сухих строительных смесей серии ТФ-2

4.5. Методы испытаний и контроль качества покрытий на основе материалов ТФ-2

4.6. Требования безопасности при работе с материалами серии ТФ-2

Приложение А. Характеристики материалов серии ТФ-1

Приложение Б. Характеристики материалов серии ТФ-2

Приложение В. Примеры применения материалов серий ТФ-1 и ТФ-2

Приложение Г. Варианты конструктивных решений с применением материалов серий ТФ-1 и ТФ-2

Приложение Д. Порядок производства работ с использованием материалов серии ТФ -2

Приложение Е. Наиболее интересные объекты, на которых применены материалы

ТФ-1 и ТФ-2 в 2003 - 2007 г.г.


СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Применение материалов серии ТФ при строительстве и реконструкции

Введен впервые тоннелей и метрополитенов, подземных сооружений

Дата введения: 23 июля 2007г.

1. Назначение, области применения и основные характеристики материалов серии ТФ

1.1. Материалы серии ТФ (ТФ-1 и ТФ-2) предназначены для увеличения долговечности бетонных, железобетонных и металлических конструкций и обеспечения необходимых эксплуатационных свойств подземных сооружений (в том числе тоннелей и метрополитенов открытого и закрытого способа возведения) в процессе их строительства, ремонта или реконструкции.

1.2. Области применения материалов серии ТФ определяются их составом и свойствами. В зависимости от их химической природы материалы подразделяются на:

- материалы герметизирующие, гидроизолирующие и антикоррозионные серии ТФ-1 (ТУ 5770-004-70017137-2003) - двухкомпонентные герметики холодного отвердения на основе смеси реакционно-способных полярных каучуков, наполнителей и отвердителя;

- сухие строительные смеси серии ТФ-2 (ТУ 5745-001-70017137-2004) на основе портландцемента, фракционированных заполнителей, армирующих добавок (полимерная или стальная фибры) и специальных химических добавок.

1.3. Материалы серии ТФ-1 (вязкие жидкости, мастики), наносимые механизированным или ручным способами, после полимеризации (отверждения) через 0,5-4 суток в зависимости от температуры окружающей среды (от +50 °С до -15°С -) представляют собой резиноподобные эластичные материалы с высокой адгезией к бетону, в том числе влажному, металлу, дереву, монтажной пене и высокой прочностью при разрыве. Материалы серии ТФ-1 ремонтопригодны, способны длительно работать в водной (не менее 25 лет), углеводородной (более 10 лет) средах, в том числе при знакопеременных нагрузках, а также при воздействии радиации, УФ излучения и озона. Данные материалы характеризуются отсутствием усадки при полимеризации, водо-, паро-, топливо- и газонепроницаемостью; стойкостью к водно-солевым растворам, разбавленным кислотам (до 50-ти процентной концентрации), жидкому топливу и маслам, возможностью эксплуатации в температурном интервале от -60°С до +140°С, что позволяет применять их в зависимость от толщины наносимого слоя для:

- антикоррозионного покрытия бетонных и металлических конструкций - при толщине слоя до 0,8мм

- пароизоляции конструкций - при толщине слоя 0,5-1мм

- гидроизоляции - при толщине слоя 1-3мм

- устройства и герметизации деформационных и компенсационных швов при толщине слоя 20-100 мм.

1.4. Материалы серии ТФ-1 подразделяют на следующие марки: ТФ-1-ВА (с повышенной адгезией), ТФ-1-ВП (с повышенной прочностью), ТФ-1-ВТ (с повышенной текучестью), ТФ-1-АК (с высокими антикоррозионными свойствами по отношению к металлам), ТФ-1-ВБ (с повышенной бензо-масло-стойкостью), ТФ-1-ХС (с повышенной химической стойкостью). Рекомендуемые области применения разных марок материалов ТФ-1 в зависимости от их характеристик (приложение А) приведены в таблице 1.



1.5. Материалы серии ТФ-2 при смешивании с водой представляют собой высокоподвижные (литые) и тиксотропные не расслаиваемые растворы и мелкозернистые бетонные смеси, сохраняющие удобоукладываемость в течение 15 - 60 мин (в зависимости от температуры среды и марки материала). Растворные и бетонные смеси на основе ТФ-2 укладывают без вибрационного воздействия ручным или механизированным способами, в том числе методом торкретирования, как на горизонтальные, так и вертикальные или потолочные поверхности. Смеси ТФ-2 имеют высокую адгезию (сцепление) и плотный контакт со старым бетоном (в том числе засоленным) и металлом, что определяется, как химическим составов активных компонентов смесей, так и отсутствием водоотделения и усадки у этих материалов. Материалы ТФ-2 интенсивно набирают прочность (10-40МПа через 24ч, в зависимости от марки материала), имеют высокую долговременную прочность 50-60МПа, трещиностойкость, водонепроницаемость не менее W16, морозостойкость не менее F300, стойкость к переменному увлажнению и высыханию, а также стойкость к агрессивным средам (сульфатным, хлоридным, магнезиальным, керосино- и нефте- содержащим, углекислый газ, сероводород, окислы азота, серы). Материалы серии ТФ-2 применяют для:

- ремонта бетонных, железобетонных конструкций и изделий, в том числе преднапряженных, подвергающихся воздействию агрессивных сред и напорных вод (например, блоки, тюбинги, плиты покрытий и перекрытий, стены, ригели, колонны, сваи и т. п.), с применением и без применения опалубки;

- антикоррозионной защиты бетонных и металлических конструкций;

- изготовления высокопрочных, долговечных бетонных и железобетонных конструкций, в том числе эксплуатирующихся при повышенном вибрационном или ударном воздействии;

- устройства наливных полов, стяжек, подготовок под гидроизоляцию, в том числе в случае необходимости быстрого включения в работу;

- устройства временных и постоянных крепей методом торкретирования;

- чеканки швов тоннельной обделки;

- заполнения заобделочного пространства тампонажными растворами.

Материалы серии ТФ-2 подразделяют на следующие марки:

    ТФ-2 - ремонтно-строительная смесь;
    РС - ремонтно-строительная смесь;
    А - смесь, армированная металлической фиброй;
    НП - смесь для наливных полов;
    БТ - быстротвердеющая смесь;
    НБ - смесь для набрызгбетона;
    ЧШ - смесь для чеканки швов;
    ТМП - смеси для тампонажа.

Рекомендуемые области применения разных марок материалов серии ТФ-2 в зависимости от их характеристик (приложение Б) приведены в таблице 2.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжа-ГОСТ 310.4-81*

ГОСТ 2226-88 Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытаний

ГОСТ 8735-88* Песок для строительных работ. Методы испытаний

Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при мно-ГОСТ 10060.2-95

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний

ГОСТ 12730.3-78 Бетоны. Метод определения водопоглощения

ГОСТ 12730.5-84* Бетоны. Методы определения водонепроницаемости

Бетоны. Определение прочности механическими методами неразру-ГОСТ 22690-88

Мастики кровельные и гидроизоляционные. Метод определения прочности сцепления с основанием ГОСТ 26589-94

Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Методы испытаний адгезии защитных покрытий ГОСТ 28574-90

Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия ГОСТ 30693-2000

ГОСТ 31189-2003 Смеси сухие строительные. Классификация

ГОСТ 51694-2000 Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии

СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия

СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

СНиП 12-01-2004 Организация строительства

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть1. Общие требования

Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство СНиП 12-04-2002

СНиП 32-04-97 Тоннели железнодорожные и автодорожные

СНиП 3.06.04.-91 Мосты и трубы

СНиП 21-01-97 Пожарная безопасность зданий и сооружений

СНиП 32.02.01-2003 Метрополитены

СП 32-105-2004 Метрополитены

Инструкция по устройству гидроизоляции конструкций мостов и труб на железных, автомобильных и городских дорогах ВСН 32-81

Нормы по проектированию и устройству гидроизоляции тоннелей метрополитенов, сооружаемых открытым способом. ВСН 104-93

Крепление выработок набрызгбетоном и анкерами при строительстве транспортных тоннелей и метрополитенов. Нормы проектирования и производства работ ВСН 126-90

ТУ 5745-001-70017137-2004 Сухие смеси безусадочные ТФ-2

ТУ 5770-004-70017137-2003 Материалы герметизирующие и гидроизолирующие ТФ-1

Покрытие защитное на основе гидроизоляционного состава для бетона ТФ-1 ТУ 5772-005-70017137-2004

3. Гидроизоляционные и антикоррозионные материалы серии ТФ-1

3.1. Упаковка, транспортировка и хранение материалов ТФ-1

3.1.1. Герметики серии ТФ-1 поставляются производителем в комплектах, состоящих из герметизирующей мастики А и отвердителя Б, суммарной массой 1, 2, 3, 5, 10 и 20 кг. Компонент А упакован в пластмассовых ведрах с крышкой, а отвердитель Б - в полиэтиленовые пакеты, вложенные в отдельное ведро с крышкой.

3.1.2. Материалы серии ТФ-1 перевозят автомобильным или железнодорожным транспортом.

Пластмассовые ведра с материалом устанавливают на паллетах друг на друга в 4 ряда по высоте и закрепляют стрейч-пленкой. Для установки паллеты друг на друга необходимо использовать несущий деревянный каркас.

3.1.3. Герметики хранят в крытых помещениях при температуре не выше 350С, в зимнее время перед использованием заранее подогревают до 18-200С. Гарантийный срок хранения материалов серии ТФ-1 - 3 месяца со дня изготовления.

По истечении гарантированного срока хранения материалы серии ТФ-1 должны быть проверены на соответствие требованиям технических условий. При подтверждении показателей качества материалы могут использоваться по назначению без ограничений в течение 2 месяцев со дня испытаний.

3.2. Требования к поверхности, предназначенной для нанесения материалов ТФ-1

3.2.1. Поверхность, на которую должен быть нанесен гидроизоляционный или защитный составы из серии ТФ-1, должна быть очищена от наледи, грязи, пыли, жировых пятен, пленки цементного молочка. Очистку производят металлическими скребками, щетками, струйно-абразивной очисткой с последующей промывкой водой под давлением и сушкой сжатым воздухом. При обильном водопри-токе перед гидроизоляцией конструкций предусматривают водоостановку с помощью гидропломб или отвод воды.

3.2.2. Металлические поверхности очищают от ржавчины, грязи и масла струйно-абразивным или иным другим механическим способом и обезжиривают.

3.2.3. Поверхности материалов, к которым у составов серии ТФ-1 недостаточная адгезия например полиэтилен, необходимо придать шероховатость. Для обеспечения необходимой шероховатости используют наждачную бумагу, металлические щетки или производят пескоструйную очистку поверхности.

3.2.4. Поверхность, подготовленная под гидроизоляцию, подлежит приемке с составлением акта на скрытые работы.

3.3. Приготовление материалов серии ТФ-1

3.3.1. Приготовление герметизирующих материалов серии ТФ-1 производят путем смешивания компонентов А (герметизирующая мастика) и Б (отвердитель) непосредственно на рабочем месте перед началом работ по нанесению покрытия с учетом необходимого количества герметика, продолжительности работы, жизнеспособности герметика. Соотношение компонен-тов А и Б (обычно 4:1) и жизнеспособность герметика (обычно от 1 до 8 часов) указываются в паспорте на каждую партию.

Отвердитель выдавливают из пакета в ведро с мастикой. Содержимое ведра тщательно перемешивают низкоскоростной дрелью дрелью с винтовой мешалкой (до 300 об/мин) в течение 4 - 5 минут, прижимая мешалку к стенкам и дну ведра и стараясь не нагнетать в материал пузырьки воздуха, до получения массы однородного цвета без разводов.

3.3.2. Время жизни герметика зависит от температуры окружающей среды и составляет 1 час при температуре плюс 20°С, 2-3 часа при нулевой температуре, не более 8 часов при минус 15°С. Если отверждение герметика происходит быстрее, чем необходимо, количество вводимого отвердителя можно уменьшить на 20-30% или уменьшить массу замешиваемого герметика с целью ускорения его переработки.

3.3.3. С целью снижения вязкости мастики при низких температурах и в зимнее время, рекомендуется после замешивания компонентов А и Б добавлять растворитель Р4 или Р647 (2-10% от массы материала).

Разбавленную мастику рекомендуется использовать в качестве грунтовки для некачественно подготовленных изолируемых бетонных поверхностей или поверхностей с раковинами и трещинами. Основной слой мастики наносят через 3-8 часов.

3.4. Производство работ материалами серии ТФ-1

3.4.1. Работы следует проводить в соответствии с технологическими картами, входящими в состав проекта производства работ, технологическими регламентами на производство работ, инструкциями производителя материалов и настоящим стандартом.

3.4.2. Толщина гидроизоляционного слоя определяется проектной документацией и обычно составляет от 1 до 3мм, толщина антикоррозионного покрытия 0,4-0,6мм. Герметик наносят на изолируемую поверхность послойно - по 0,5-1,0мм до слоя проектной толщины при помощи кистей, пористых по-лиуретановых валиков, ракли, шпателей, пневматических шприцов, аппаратов безвоздушного распыления, например производства фирм Graco, Wagner, или аналогичным оборудованием.

3.4.3. Герметик можно наносить при температурах от -15 до +500С. При положительных температурах герметик наносят как на сухую, так и на увлажненную поверхности (бетон суточной прочности с температурой и прочностью не менее +50С и 10МПа) с предварительной протиркой поверхности ветошью или обдувом сжатым воздухом от капель воды. При отрицательных температурах бетон должен быть сухим, зрелым без кристалликов льда на поверхности, поэтому для гарантированного сцепления герметика с бетоном желательно устраивать тепляки.

3.4.4. Для снижения вязкости герметика, очистки инструментов и промывки оборудования допускается применение растворителя Р4 или Р647.

3.4.5. Запрещается наносить герметик при выпадении осадков (дождя и снега).

3.4.6. Совместное применение материалов серий ТФ-1 и ТФ-2.

Послойное нанесение герметиков серии ТФ-1 и сухих строительных смесей серии ТФ-2 позволяет решать новые конструктивные задачи. Материалы серии ТФ-1 и ТФ-2 имеют высокую взаимную адгезию и рекомендуются для совместного использования в виде слоевых конструкций, в которых материал ТФ-1 играет роль гидроизолирующего, паронепроницаемого, антикоррозионного или вибро-демпферирующего слоя, а серия ТФ-2 роль защитной стяжки, защитного бетонного покрытия.

При использовании герметиков и сухих строительных смесей в трехслойных конструкциях типа "старый бетон + слой герметика ТФ-1 + новый бетон" необходимо учитывать два требования: 1) нанесение бетонного раствора не должно нарушать целостность слоя свежеуложенной мастики, что достигается предварительным отверждением слоя ТФ-1 до получения резиноподобного материала способного держать вес бетонного раствора или удар при набрызге раствора; 2) для достижения высокой адгезии нового бетона к герметику, сравнимой по величине с адгезией герметика к старому бетону, бетонной раствор наносят на слой ТФ-1 через 3-12 часов после замешивания компонентов А и Б или позже в любое время, но желательно не более, чем через 15 суток (при большей разнице между временами нанесения слоев серии ТФ-1 и ТФ-2 наблюдается снижение величины взаимной адгезии).

В случае горизонтальной трехслойной конструкции типа "старый бетон + новый ремонтный или выравнивающий бетон на основе материала ТФ-2 + герметизирующий или защитный слой ТФ-1" мастику наносят на свежеуложенный и затвердевший бетон только после удаления с его поверхности цементного молочка.

3.4.7. Антикоррозионная защита металлоизоляции выполняется путем нанесения на ее поверхность и сварные швы слоя герметика с усиленными антикоррозионными свойствами марки ТФ-1-АК.

Поверхность герметика защищают бетонной стяжкой из тиксотропной смеси серии ТФ-2 с использованием арматурной сетки на анкерах. Анкера предварительно наваривают на поверхность металлоизоляции и одновременно с ней обрабатывают герметиком-антикором ТФ-1-АК.

3.5. Методы испытаний и контроль качества покрытий на основе материалов ТФ-1

3.5.1. Толщину слоя герметика на бетоне и других неметаллических поверхностях определяют по ГОСТ 51694-2000.

3.5.2. Адгезию покрытия к бетону, металлу (металлоизоляция и т.п.) или другим строительным материалам определяют методом отрыва наклеенного грибка по ГОСТ 28574-90 через 3, 7 и 28 суток после нанесения. Используется эпоксидный клей, прилагаемый к прибору для определения адгезии.

3.5.3. Толщину покрытия на металле определяют с помощью ультразвукового толщиномера по ГОСТ 51694-2000.

3.5.4. Качество покрытия на основе гидроизоляционных и антикоррозионных материалов серии ТФ-1 оценивают визуально. На обрабатываемой поверхности не должно быть не прокрашенных мест. Не допускаются дефекты покрытия, влияющие на его защитные свойства, а именно: сыпь, пузыри, кратеры, морщины, механические повреждения и трещины. На дефектных участках покрытие счищается и поверхность окрашивается заново. Не допускается использовать ненормируемые методы испытаний: надрез ножом, соскабливание, отдир покрытия.

3.6. Требования безопасности при работе с материалами серии ТФ-1

3.6.1. При проведении работ, связанных с подготовкой поверхности перед изоляцией и нанесением гидроизоляционного материала, необходимо соблюдать требования техники безопасности и пожарной безопасности, изложенные в СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство", ГОСТ 12.3.005-75 "ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.016-87 "ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности", а также в "Санитарных правилах при окрасочных работах с применением ручных распылителей. Санитарно-гигиеническая характеристика условий труда" № 991-72, утверждённых Минздравом СССР от 22.09.72.

3.6.2. К выполнению работ с применением материалов серии ТФ-1 допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные безопасным методам труда и имеющие удостоверения.

3.6.3. До начала работы на объекте по гидроизоляции каждый рабочий должен пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте.

3.6.4. Рабочие, занятые на устройстве гидроизоляции, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты (брюки, куртка хлопчатобумажная, рукавицы, ботинки кожаные, наколенники брезентовые, респиратор, очки защитные), соответствующей требованиям ГОСТ 12.4.011-89.

3.6.5. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6-0,9%-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

При попадании в глаза растворителя или гидроизоляционного материала необходимо немедленно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи.

3.6.6. Герметик относится к группе трудно горючих материалов.

4. Сухие строительные смеси серии ТФ-2

4.1. Упаковка, транспортировка и хранение материалов ТФ-2

4.1.1. Сухие строительные смеси серии ТФ-2 поставляются производителем в готовом виде в ламинированных бумажных мешках по ГОСТ 2226 или мешках из полиэтилена по ГОСТ 10354 массой "нетто" 25±0,2 кг.

4.1.2. Материалы серии ТФ-2 перевозят автомобильным и железнодорожным транспортом в мешках по 25кг, уложенных на паллеты и закрепленных стрейч-пленкой. Максимальное количество рядов мешков по высоте не должно превышать 6.

4.1.3. Сухие строительные смеси должны храниться в упаковке изготовителя в крытых сухих складских помещениях при температуре выше 100С. Складирование мешков производится в соответствии с требованиями технических условий. Гарантийный срок хранения сухих смесей серии ТФ-2 - 4 месяца со дня изготовления, для РС-1-БТ - 3 месяца.

По истечении гарантированного срока хранения материалы серии ТФ-2 должны быть проверены на соответствие требованиям технических условий. При подтверждении показателей качества материалы могут использоваться по назначению без ограничений в течение 3 месяцев со дня испытаний.

4.2. Подготовка поверхностей бетонных, железобетонных и металлических конструкций под нанесение растворных и бетонных смесей на основе материалов серии ТФ-2

4.2.1. Ремонтно-восстановительные работы ведут по предварительно подготовленной поверхности ремонтируемых конструкций. Подготовку проводят в соответствии с технологическими картами, которая включает следующие виды работ:

- очистка дефектных участков от рыхлого слоя бетона (раствора);

- удаление отслаивающихся или разрушенных участков любым механическим путем, например, вручную при помощи зубила или отбойного молотка, гидроразмывом;

- пескоструйная очистка обнаженной металлической арматуры;

- удаление пыли при помощи струи воды при давлении не менее 0,3 МПа или струи сжатого воздуха.

4.2.2.При подготовке бетонных поверхностей под ремонтные работы применяют установки для очистки бетона струей воды под высоким давлением, пескоструйный аппарат, угловую шлифовальную машинку или ручную дисковую пилу, отбойный молоток, циркулярную пилу, перфоратор.

4.2.3. Дефекты на бетонной поверхности подлежат вырубке, включая:

- участки поверхности шириной 10-15 см вдоль арматурных стержней с недостаточной (менее 20 мм) толщиной защитного слоя бетона;

- участки поверхности шириной 10-15 см вдоль коррозирующей арматуры с отслаивающимся защитным слоем бетона ("бухтит" при простукивании) или вдоль трещин, образовавшихся из-за коррозии;

- участки с неплотным и раковистым бетоном;

- участки со структурными повреждениями бетона на границе с плотным и прочным бетоном.

4.2.4.Бетон вырубают глубже арматурных стержней на глубину 2 см. Общая толщина ремонтируемого слоя зависит от требований к толщине защитного слоя бетона и крупности зерен заполнителя приготовленной смеси. При отсутствии арматуры глубина вырубки назначается не менее 2 см. Ремонтируемый участок обрезается прямыми линиями с помощью шлифовальной машинки или алмазным диском на глубину не менее 1 см. Поврежденный участок вырубают механизированным способом с доработкой нижнего слоя ручным инструментом для уменьшения количества микротрещин. Поверхность очищается струей воды под давлением.

4.2.5. При ремонте вертикальной поверхности нижнюю и боковые поверхности обрезают и вырубают перпендикулярно к обрабатываемой поверхности, а верхнюю - со скосом, но в любом случае надрез шлифовальной машинкой или алмазной пилой должен быть ровным и перпендикулярным поверхности в пределах надреза.

4.2.6. Поверхность бетона после вырубки должна быть рельефной и шершавой. За сутки до начала работ вырубленная поверхность промывается водой от пыли (одновременно идет насыщение водой старого бетона) и защищается от осадков и прямых солнечных лучей.

4.2.7. Арматуру или металлоизоляцию очищают от ржавчины стальными щетками или электродрелью со щетками-насадками. При налете ржавчины толщиной не более 60 мкм можно использовать модификаторы ржавчины, не содержащие хлор-ионы и не ухудшающие сцепление нанесенного раствора с арматурой.

4.2.8. Поверхность бетона перед укладкой раствора из сухих смесей должна быть влажной, но без водяной пленки.

4.3. Приготовление материалов серии ТФ-2

4.3.1. Приготовление растворов и бетонов из сухих строительных смесей серии ТФ-2 следует выполнять, руководствуясь рекомендациями таблицы 2, в которой даны минимальные и максимальные объемы воды необходимые для приготовления материала из одной упаковки смеси (25кг). Воду заливают в работающий бетоно- (растворо-) смеситель с принудительным типом перемешивания, а затем мелкими порциями высыпают сухую строительную смесь. После этого смесь перемешивают в течение 4-5 минут до получения однородной массы. Для получения смеси необходимой консистенции допускается добавлять воду малыми порциями до максимального объема не превышающие количества, приведенные в табл. 2 с учетом количества сухой смеси. Консистенция раствора характеризуется его удобоукладываемостью согласно таблице 2. Удобоукладываемость - способность смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность. Удобоукладываемость определяется по п. 4.5.1-4.5.3.

Дозировка воды сверх установленной нормы нежелательна. Повторное введение воды в смесь после начала схватывания запрещается. Для затворения должна использоваться водопроводная вода.

В случае затворения небольшого количества смеси серии ТФ-2 рекомендуется применять низкооборотную дрель с винтовой насадкой, время перемешивания 5-7 минут. При небольших объемах ремонтных работ допускается ручное перемешивание растворов в течение 7-10 минут.

4.3.2. При производстве работ ниже плюс 10°С мешки с ТФ-2 рекомендуется хранить в теплом месте, для затворения использовать теплую воду (плюс 30-40°С.). При температуре окружающей среды выше 35°С мешки с ТФ-2 рекомендуется хранить в прохладном месте.



Расход сухих строительных смесей при разной толщине наносимого слоя представлен в таблице 3.



4.4. Производство работ с использованием сухих строительных смесей серии ТФ-2

4.4.1. Работы по нанесению растворных смесей на бетонные или металлические поверхности следует проводить в соответствии с технологическими картами, входящими в состав проекта производства работ, инструкциями производителя материалов и настоящим стандартом. Работы могут выполняться как с применением опалубки, так и без нее, с применением или без применения арматурной сетки.

4.4.2. В качестве инструмента для нанесения ремонтных растворов вручную рекомендуется использовать кельму, мастерок, шпатель. Для механизированного нанесения следует применять специальное оборудование, например: пневматическую машину для набрызга LOVA, мешалку/насос Blastcrete, Air-Placo штукатурные агрегаты PFT, Putzmeister, СО-244АТ, СО-160АТ, Т-103, Т-103-01, МАШ-1 МАШ-1-01, АШ-2500, АШ-4000 и др.

4.4.3. Рекомендуемая температура воздуха при выполнении работ должна быть более плюс 5°С. При меньшей температуре требуются дополнительные мероприятия: устройство тепляков; дополнительный обогрев; применение утепленных опалубок. Температура воздуха и конструкций во время твердения раствора должна быть не менее плюс 5°С. Для обеспечения нормированного набора ранней прочности через 3ч и 1сут, температура воздуха и укладываемой смеси должна быть не менее +15°С.

4.4.4. На время заделки повреждений и набора прочности раствора следует отложить на 4 часа (для РС-1-БТ) или 8 часов (для других марок) работы, вызывающие вибрацию, удары по ремонтируемой конструкции.

4.4.5. Ремонтный состав наносят на поверхность от нижней части вырубки к верхней части, при этом за арматурой и в углах не должно оставаться пустот. Затем поверхность ремонтируемого участка выравнивают.

4.4.6. При укладке бетонной смеси на основе серии ТФ-2 в опалубку, подачу ее можно производить бетононасосами или бадьями, укладывая ее непрерывно без вибрирования, учитывая ограниченную по времени живучесть смесей при затворении их водой.

4.4.7. Опалубку следует надежно закрепить с учетом давления полного столба литой бетонной смеси (раствора) и загерметизировать для исключения утечки цементного молочка. Поверхность опалубочных щитов обрабатывают эмульсией для снижения адгезии смеси с опалубкой.

4.4.8. После укладки растворов (бетонов) на основе смесей серии ТФ-2 необходимо обеспечить уход за открытыми поверхностями. К уходу следует приступать сразу после бетонирования. Все открытые поверхности уложенного бетона должны быть защищены от потери влаги в результате испарения в течении:

- 24 часов при температуре окружающей среды до плюс 20°С и высокой влажности;

- 48 часов при температуре окружающей среды выше плюс 20°С и низкой влажности и наличии ветра.

Уход в первые 24 часа является самой важной операцией для того, чтобы предотвратить усадку бетона. Отсутствие мер по уходу может привести к образованию микротрещин на поверхности бетона.

4.4.9. Уход за бетоном после распалубливания должен предупреждать резкий перепад температур и высыхание поверхности, приводящих к образованию трещин в свежеуложенном бетоне. Для массив ных конструкций допустимый перепад температур должен быть определен специальным теплофизи- ческим расчетом (СНиП 3.06.04-91).

4.4.10. Устройство антикоррозионной защиты металлоизоляции осуществляют путем нанесения на ее поверхность и сварные швы слоя набрызгбетона на основе тиксотропной сухой строительной смеси ТФ-2, РС-3, НБМ или НБС по арматурной сетке или без нее (рис. 4).

4.4.11. Порядок производства работ с использованием материалов серии ТФ -2 для разных конструкций приведены в приложении Д.

4.5. Методы испытаний и контроль качества покрытий на основе материалов серии ТФ-2

4.5.1. Удобоукладываемость растворных смесей ТФ-2 с максимальной крупностью заполнителя 3,0; 0,63 и 0,1 мм определяют по расплыву конуса при 15 встряхиваниях столика в соответствии с методи кой, приведенной в ГОСТ 310.4-81.

Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью. По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз. После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверхности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса. Нож предварительно протирают влажной тканью. Затем конус снимают в вертикальном направлении. Раствор встряхивают на столике 15 раз за 15±3 с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию и двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение.

4.5.2. Удобоукладываемость бетонных смесей серии ТФ-2 с максимальной крупностью заполнителя 10 мм и смесей, содержащих металлическую фибру, определяют по ГОСТ 10181-2000.

Конус устанавливают на гладкий лист и заполняют его бетонной смесью в три слоя одинаковой высоты. Каждый слой на его высоту уплотняют штыкованием металлическим стержнем 25 раз. Конус во время заполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. После уплотнения бетонной смеси избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса, и заглаживают поверхность бетонной смеси. Время от начала заполнения конуса до его снятия не должно превышать 3 мин. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси в строго вертикальном направлении и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на подъем конуса, должно составлять 5-7 с. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая гладкий стержень на верх формы и измеряя расстояние от нижней поверхности стержня до верха бетонной смеси с погрешностью не более 0,5 см.

4.5.3. Для контроля сохраняемости удобоукладываемости определяется значение удобоукладываемости с интервалом 15 мин. Снижение удобоукладываемости через нормируемое время, приведенное в табл. П.Б.1 должно составлять не более 10% от первоначального значения.

4.5.4. Расслаиваемость растворных смесей определяют по ГОСТ 5802-86, бетонных смесей - по ГОСТ 10181-2000.

4.5.5. Прочность на сжатие и растяжение при изгибе раствора определяют по ГОСТ 5802-86, бетона - по ГОСТ 10180-90.

4.5.6. Прочность определения сцепления бетона и раствора на основе смеси ТФ-2 с бетонной поверхностью следует выполнять по следующей методике.

Метод основан на измерении усилия, необходимого для отрыва ремонтного слоя в направлении, перпендикулярном плоскости отрыва.

Оборудование и средства измерений

Форма с риской на высоте не менее 70 мм для изготовления контрольных образцов размером не менее 350х150х90 мм.

Прибор DINAZ 15. Допускаются другие приборы, обеспечивающие проведение испытаний по настоящему ТУ.

Мешалка "Hobart". Допускается применение других смесителей, обеспечивающих получение смесей, удовлетворяющих требованиям настоящих технических условий.

Диск металлический диаметром 50 мм (из комплекта прибора DINAZ 15).

Штыковка металлическая диаметром 5 мм.

Подготовка к проведению испытаний

Бетонную смесь удобоукладываемости П4, марки бетона по прочности В25 по ГОСТ 7473 с максимальной крупностью заполнителя 20 мм заливают в металлическую форму слоем 65-70 мм и уплотняют на вибростоле или штыкованием не менее 5-6 раз. Твердение бетонного образца в течение первых суток происходит в форме при температуре (20±5) ?С и влажности более 95 %, далее - в камере нормального твердения в течение 27 сут Допускается изготовление бетонных образцов заранее.

На нижней поверхности затвердевшего бетонного образца металлической щеткой и зубилом создают шероховатость глубиной 3-5 мм, после чего образцы насыщают водой в течение не менее суток.

В соответствии с технологическим регламентом приготавливают бетонную (растворную) смесь на основе сухой смеси серии ТФ-2.

После перемешивания бетонную (растворную) смесь серии ТФ-2 заливают на поверхность бетонного образца, изготовленного в соответствии с инструкцией к прибору DYNA. Толщина залитого слоя должна быть не менее 20 мм. Уплотнение производят штыкованием не менее 5-6 раз.

Режим твердения образцов с ремонтным слоем принимают в соответствии с п.1

Проведение испытаний

Поверхность затвердевшей ремонтной смеси зачищают наждачной шкуркой № 2 и приклеивают к ней металлический диск при помощи эпоксидного или другого быстротвердеющего клея.

Алмазной коронкой D-50 мм делают надрез ремонтного слоя на всю глубину.

После затвердевания клея (2-3 ч), используя прибор DINAZ 15, к металлическому диску прикладывают нагрузку до отрыва ремонтного слоя от бетона. При отрыве по клею испытание проводят повторно. Площадь контакта при отрыве ремонтного слоя от бетонной поверхности должна составлять не менее 80 %. При меньшей площади отрыва испытание не засчитывают.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

4.5.7. Методика определения прочности сцепления бетона и раствора на основе смеси серии ТФ-2 с гладкой арматурой. Сущность метода заключается в выдергивании гладкого стального стержня из бетона.

Испытательное оборудование, средства измерений, вспомогательные устройства

Арматура класса А-I диаметром 10 мм по ГОСТ 5781.

Формы для изготовления контрольных образцов ФК-100 по ГОСТ 22685 с отверстиями диаметром 10 мм в двух противоположных боковых гранях. Машина разрывная для испытаний арматуры.

Подготовка к проведению испытаний

В отверстия формы для изготовления контрольных образцов устанавливают два стержня из гладкой арматуры длиной 150 мм таким образом, чтобы каждый стержень был на 30 мм заглублен внутрь формы.

Из смеси ТФ-2 приготавливают бетонную (растворную) смесь в соответствии с технологическим регламентом. Смесь заливают в форму с установленными в ней арматурными стержнями. Через 24 ч хранения при температуре (20 ± 5) °С и влажности более 95 % образцы разопалубливают и выдерживают в течение 27 сут в камере нормального твердения.

Проведение испытаний

Арматуру закрепляют в зажимах разрывной машины и испытывают на растяжение (выдергивание). Скорость нагрузки образца принимают равной (0,05±0,02) МПа/с.

4.5.8. Методика определения линейного расширения бетона (раствора). Сущность метода заключается в определении величины расширения образца бетона (раствора) в затвердевшем состоянии.

Испытательное оборудование, средства измерений, вспомогательные устройства

o Комплект пластиковых цилиндров высотой 100 мм и внутренним диаметром 100 мм с разрезом по образующей. Толщина стенки должна быть не менее 2 мм.

o Хомуты, лента липкая.

o Система измерительная, состоящая из датчиков линейных деформаций, позволяющих фиксировать перемещение с точностью до ± 1 мкм.

o Кольца резиновые прокладочные или силиконовый герметик.

o Пластины пластиковые или металлические толщиной 0,3 мм, диаметром 90 мм с четырьмя отверстиями диаметром 2 мм.

o Штыковка металлическая диаметром 5 мм.

o Смеситель типа "Hobart". Допускается применение других смесителей, обеспечивающих изготовление смесей, удовлетворяющих требованиям настоящих Т У.

Подготовка к испытанию

Цилиндры стягивают хомутами. После тщательной очистки вертикальную прорезь цилиндров заклеивают изнутри липкой лентой. Внутреннюю поверхность цилиндра смазывают маслом.

Цилиндры устанавливают в гнезда на подставки и заполняют пространство между ними и подставкой силиконовыми прокладочными кольцами и герметиком для полной герметичности цилиндров.

Проведение испытаний

Из смеси серии ТФ-2 приготавливают бетонную (растворную) смесь в соответствии с технологическим регламентом.

Бетонную (растворную) смесь укладывают в цилиндры до половины их объема и штыкуют не менее 5-6 раз, затем добавляют остальную часть смеси с таким расчетом, чтобы до верхнего края цилиндра оставалось 2-3 мм, и производят повторное штыкование.

На поверхность бетонной (растворной) смеси помещают пластиковую или металлическую пластину. На поверхность пластины наливают вазелиновое масло таким образом, чтобы поверхность пластины была полностью покрыта маслом, для исключения испарения воды из смеси.

На поверхность пластины устанавливают щуп датчика линейных деформаций и фиксируют начальное показание датчика. Время от момента затворения смеси водой до снятия начального отсчета должно составлять 0,1-0,5 ч.

С помощью измерительной системы с интервалом 5 мин в автоматическом режиме снимают показания датчика. Допускается снимать показания измерительной системы без применения автоматики. Последнее показание снимают через 24 ч с момента начала испытания.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

4.5.9. Качество ремонтных работ с применением растворов и бетонов на основе материалов серии ТФ-2 определяется следующими способами:

- визуально;

- лабораторные испытания;

- неразрушающие методы контроля.

При визуальном осмотре на отремонтированной поверхности не должно содержаться трещин. При простукивании звук должен быть звонким. Наличие глухого звука означает отсутствие адгезии между ремонтным составом с конструкцией.

В ходе лабораторных испытаний определяются прочностные характеристики бетонных образцов, отобранных в процессе производства работ. Образцы изготавливаются от каждой новой партии материала серии ТФ-2, когда производится приготовление нового раствора для ремонта.

Неразрушающие методы контроля применяются для оперативного контроля качества работ или когда нет возможности провести лабораторные испытания в соответствии с ГОСТ 22690-88.

4.6. Требования безопасности при работе с материалами серии ТФ-2

4.6.1. При применении бетонных и растворных смесей следует соблюдать требования техники безопасности, изложенные в СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство".

4.6.2. Материалы серии ТФ-2 по степени влияния на организм человека относятся к веществам 4-го класса.

4.6.3. По суммарной удельной эффективной активности радионуклидов вяжущее не превышает 370 Бк/кг по ГОСТ 30108-94*.

4.6.4. Материалы серии ТФ-2 при приготовлении из него растворов и бетонов не образуют токсических соединений в воздушной среде и сточных водах.

4.6.5. К выполнению работ с применением материалов серии ТФ-2 допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные безопасным методам труда и имеющие удостоверения на определенные виды работ (торкретчик, бетонщик, изоляционщик, отделочник и т.п.) .

4.6.6. До начала работы на объекте (ремонт, реконструкция, возведение конструкций) каждый рабочий должен пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте.

4.6.7. Работающие на объекте (при приготовлении растворов и бетонов, при отборе проб и производстве работ) должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103 (спецодежда, спецобувь, пыленепроницаемые рукавицы или перчатки, защитные очки, респиратор ШБ-1 "Лепесток-200") согласно типовым отраслевым нормам, утвержденным в установленном порядке.

4.6.8. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6-0,9%-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал. При попадании в глаза раствора или бетона необходимо немедленно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

ПРИЛОЖЕНИЕ А Характеристики материалов серии ТФ-1

Таблица П.А.1 - Технологические характеристики материалов серии ТФ-1





Примечания: 1* - Для достижения коротких сроков схватывания (10-30 секунд) при использовании состава НБМ в процессе нанесения раствора в сопло набрызг-машины дополнительно вводится раствор ускорителя. Технические характеристики ускорителей схватывания должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211-91 "Добавки для бетонов. Общие технические требования" и ВСН 126-90.

2* - Сроки начала (10-30 минут) и конца схватывания (1-3 часа) смеси ЧШ задаются по согласованию с потребителем.

3* - Величина показателя зависит от плотности заполнителя или типа металлической фибры.

4* - Методика измерения приведена в разделе 4.5 настоящего СТО.

5* - Методика измерения приведена в разделе 4.5 настоящего СТО.

6* - Методика измерения приведена в разделе 4.5 настоящего СТО.

7* - Методика измерения приведена в разделе 4.5 настоящего СТО.






Примечание: Перечень основных объектов, на которых применялись материалы серий ТФ-1 и ТФ-2, представлен в Приложении Е.







Рисунок 9 - Закрепление анкера под арматурную сетку:

а) без устройства антикоррозионного и гидроизоляционного слоя;

б) с устройством антикоррозионного и гидроизоляционного слоя

Указанная минимальная глубина заделки анкеров из таких стержней приемлема для бетонов В15 и более. При менее прочных материалов глубину заделки следует увеличивать.Перед заделкой анкера скважину промывают. Приготовленный раствор из сухой смеси РС-4 заливают в скважину, заполняя ее примерно наполовину, после чего ввинчивают анкер. Эта же технология применяется и при заделке анкеров в конструкциях подводных частей сооружений.










ПРИЛОЖЕНИЕ Д Порядок производства работ с использованием материалов серии ТФ -2

Торкретирование железобетонных конструкций

Торкретирование производится при температуре массива конструкции и окружающего воздуха не ниже плюс 5°С.

Для нанесения торкретбетона "мокрым" способом используется смесь ТФ-2, НБМ, РС-3. Правильная консистенция раствора считается достигнутой, когда материал на поверхности не оплывает. При недостаточном количестве воды равномерного смешивания и разбрызгивания не происходит, это может привести к образованию "пробок" в шланге и способствует быстрому износу деталей насоса.

Нанесение смеси производится перемещением сопла поступательными движениями сверху вниз. Расстояние от сопла до рабочей поверхности зависит от диаметра транспортного шланга и колеблется от 60 до 120 см. Разбрызгиватель держат под углом 75-90° к поверхности. Поверхность торкретбетона должна быть ровной и не иметь выпуклостей или впадин больше 5-7 мм.

Для "сухого" торкретирования применяют сухую смесь марки НБС. Правильно увлажненная бетонная масса, нанесенная на поверхность, характеризуется жирным блеском. Недостаток воды дает на поверхности слоя сухие пятна и полосы. При избытке воды торкретбетон оплывает.

Работы по "сухому" торкретированию ведут с использованием комплекта оборудования, включающего в себя компрессор, цемент-пушку (торкрет-установку) с соплом, водяной бак. При работе по этому способу смесь НБС в сухом виде загружают в цемент-пушку, откуда она подается сжатым воздухом по шлангу к месту работы. В конце шланга имеется наконечник (сопло), в котором смесь увлажняется водой и затем набрызгивается на поверхность.

Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1-1,5 м по всей ширине поверхности. Рекомендуемая толщина слоя покрытия составляет 10-40 мм. При большей толщине покрытия торкрет наносят в несколько слоев через 2-4 часа после нанесения очередного слоя.

Слой торкрета толщиной более 50мм необходимо наносить по металлической сетке.

Контроль за качеством, уложенного набрызгбетона, заключается в визуальном осмотре и регулярном про стукивании покрытия после полного набора прочности. На поверхности набрызгбетона не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Глу хой звук (бунение) указывает на неплотность прилегания набрызгбетона к породе или отслаивание по толщине. Обна руженные дефектные места (оплывы, отслоения, выкрашивания, мелкие отдельные трещины и т. д.) подлежат устране нию путем вырубки, очистки, промывки струёй распыленной воды, а затем заделки набрызгбетоном.

Испытания образцов из набрызгбетона проводятся согласно приложению 8 ВСН 126-90.

Ремонт швов с использованием материалов серии ТФ-2

Для обеспечения высокого качества работ швы необходимо тщательно расчистить от раствора с нарушенной структурой и грязи. Швы расчищают при помощи пазовки, скарпеля и скребка на глубину чеканочного шва. Глубина зачистки швов менее 3 см не допускается. Пазовка применяется при тонких швах (толщиной до 10 мм), скрапель - при большой толщине швов. Скребок используют для удаления из швов размельченных частиц, а также слабого, легко выкрашивающегося раствора. С поверхности удаляют остатки раствора металлической щеткой. При очистке швов необходимо обращать внимание на то, чтобы не повреждались кромки конструкции. После удаления слабого раствора швы промывают струей воды или продувают сжатым воздухом для удаления посторонних частиц.

Подготовленные швы заполняют тестообразным раствором ЧШ или РС-3 вручную (с помощью шпателя, кельмы или мастерка) или механизированным способом. Работы проводят при температуре выше 50С, уход следует осуществлять в соответствие р.4.4 настоящего документа.

Расшитые швы должны иметь вогнутую форму внешней поверхности, быть плотными, ровными, без трещин, с хорошим сцеплением раствора с конструкцией. Поверхностная затирка швов запрещается.

Заделка трещин в бетонных и железобетонных конструкциях

Если трещина неактивна в силу ее положения в конструкции, как правило, достаточно нарезать камеру и заполнить ее бетоном, как показано на рис. 19 приложения Г. Если бетон на краях трещины ослаблен, размеры камеры должны соответственно корректироваться. В случае выхода трещины на горизонтальную поверхность, камеру наполняют бетоном РС-1; когда имеет место вертикальная потолочная или наклонная поверхность - бетоном РС-З. Инъецирование цементного состава в трещину под камерой может потребоваться, если возможно накопление в ней веществ, разрушающе действующих на бетонную конструкцию.

Если трещина активна, ее края "сшивают" арматурой. Для "сшивания" используют арматуру периодического профиля. Марка, диаметр и шаг арматуры определяется проектом.

В полость под трещиной инъецируют герметик ТФ-1. Ширину камер с арматурой принимают равной d + 20 мм (d - диаметр арматуры); для их наполнения используют тот же бетон, что и для камер над трещиной.

Камеры нарезают с помощью дисковых пил и пневмоинструмента. Непосредственно перед заделкой камеру промывают струей воды, после чего её наполняют раствором, используя растворонасос и шпатели. Оборудование выбирают в зависимости от объема работ и особенностей конструкции..

Гидроизоляция стыков сборных тоннельных обделок и ремонт сколов железобетонных обделок

Гидроизоляция стыков сборных железобетонных обделок тоннелей и других подземных сооружений закрытого способа работ выполняется механизированным способом с заделкой чеканочной канавки раствором на основе сухой смеси ЧШ на всю глубину канавки, после чего производится контрольное нагнетание в пробуренные у крестовин отверстия.

В сборных железобетонных обделках, в которых ожидаются последующие деформации, а также в обделках большой толщины с глубиной чеканочных канавок более 70 мм рекомендуется заполнять их раствором ЧШ на 1/3 глубины, затем выполнять контрольное нагнетание, после чего забивать чеканочные канавки до конца.

Гидроизоляция стыков тюбингов чугунной обделки производится после зафиксированной маркшейдерской службой стабилизации деформаций обделки, вызванных развитием горного давления или в связи с проводимыми в непосредственной близости проходческими или другими строительно-монтажными работами и после окончания контрольного нагнетания и выполнения герметизации болтовых соединений и отверстий для нагнетания.

Перед началом работ по гидроизоляции очередного участка тоннеля должна быть исключена фильтрация воды через обделку путем нагнетания раствора состава В/Ц = 0,8; дренирования, каптирования воды или водопонижения.

Работы по гидроизоляции сводов и стен обделки тоннеля должны производиться с последовательно перемещаемых подмостей. Гидроизоляция наклонных тоннелей и стволов должна осуществляться с подмостей, перемещаемых сверху вниз.

Подготовка свода и стен обделки для производства гидроизоляционных работ заключается в очистке всей поверхности стыков и отверстий, а также 100 мм полосы поверхности железобетонных блоков с обеих сторон стыка от остатков раствора первичного нагнетания, грязи, жировых пятен и высолов.

При невозможности осуществить качественную очистку вручную или с помощью инструмента рекомендуется применять мокрую пескоструйную обработку. После окончания очистки стыков и отверстий производится промывка их водой и продувка воздухом под давлением 0,5-0,6 МПа.

Гидроизоляцию лотковой части железобетонной обделки следует производить захватками длиной 5-20 м, чугунной - захватками длиной 20-30 м. На участке в пределах захватки необходимо обеспечить отвод воды, а затем очистку. Промывку и продувку производить аналогично тем же операциям, что и по подготовке стыков и отверстий свода и стен. В случае невозможности полного удаления воды из стыков лотка герметизация стыков осуществляется с отжатием воды факелом при заполнении стыка.

Участок тоннеля, на котором производятся гидроизоляционные работы, должен быть обеспечен принудительной вентиляцией, магистралями воды и сжатого воздуха и электроэнергией напряжением 380 В для подключения установки "МАШ-1" или аналогичных механизмов, 220 В для подключения электродрели, мешалки и 36 В для тоннельного освещения.

Подготовка участка тоннеля под гидроизоляционные работы должна быть оформлена актом освидетельствования скрытых работ.

Приготовление и нанесение гидроизоляционных смесей на основе ЧШ следует производить с помощью торкрет установки или других механизмов. Нормативный отскок раствора составляет 2-3% по массе.

Чугунные обделки на припортальных участках тоннеля, на участках вблизи от вентиляционных сбоек, а также сборные железобетонные обделки участков тоннеля, подверженных температурно-осадочным деформациям, герметизируются с применением материала серии ЧШ и гидроизолирующей смеси ТФ-1. При этом на дно очищенной и подготовленной чеканочной канавки наносится материал смеси ТФ-1, после чего на него наносится слой раствора ЧШ до полного заполнения канавки.

Нанесение состава на основе ЧШ на слой материала ТФ-1 осуществляется при соблюдении следующих требований:

    - нанесение бетонного раствора на основе ЧШ не должно нарушать целостность слоя свежеуложен-ной мастики, что достигается предварительным отверждением слоя ТФ-1 в течение 2-4 часов до получения резиноподобного материала способного выдерживать вес бетонного раствора или удар при набрызге раствора;

    - для достижения высокой адгезии нового бетона к герметику, сравнимой по величине с адгезией герметика к старому бетону, бетонную смесь наносят на слой ТФ-1 через 2-4 часа после замешивания компонентов А и Б или позже в любое время, но не более, чем через 15 суток (при большей разнице между временами нанесения слоев ТФ-1 и ЧШ наблюдается незначительное снижение величины адгезии).

    - Варианты чеканки швов с использованием сухой смеси ЧШ представлены на рис. 23-24 приложения Г.

Ремонт продольных и поперечных ребер железобетонных плит покрытия.

Состояние конструкций может характеризоваться продольными трещинами и отслоениями защитного слоя, обусловленными коррозией продольной рабочей арматуры. Для продольных ребер характерно возникновение продольных трещин по всей длине, для поперечных - на отдельных участках. Продольные ребра могут быть армированы ненапрягаемой или предварительно напрягаемой (стержневой или пучковой) арматурой. Поперечные - только ненапрягаемой.

Продольные ребра. Различают следующие состояния конструкции, влияющие на выбор ремонтного материала и способ производства работ:

а). Имеет место поверхностное шелушение, арматура не обнажена. Ремонт выполняют составом ТФ-2, РС-4, механизированным набрызгом.

б). Защитный слой бетона разрушен, наблюдаются оголения арматуры и ее коррозия, усиления арматуры не требуется. В зависимости от протяженности дефектных участков и других местных условий ремонт выполняют бетоном РС-1, РС-2 (литой) или ТФ-2, РС-3 (тиксотропный). Первые два из названных бетонов требуют применения опалубки, третий и четвертый наносят набрызгом (торкретирование).

в). Защитный слой бетона разрушен, степень коррозии продольной рабочей арматуры требует ее усиления; поперечная арматура (хомуты) отсутствует или находится в состоянии, не позволяющем ее использовать для закрепления дополнительных продольных стержней. В этом случае диаметр дополнительной продольной арматуры определяется проектной организацией. Поскольку ремонт предполагает замену предварительно напряженной арматуры обычной, высоту ребра рекомендуется увеличивать из условия обеспечения достаточной жесткости конструкции. При небольшой протяженности ремонтируемого участка применяют набрызг тиксотропной бетонной массы. В остальных случаях используют опалубку согласно рис. 18 приложения Г.

Ремонт двух смежных продольных ребер (рис. 15, 16 приложения Г) предусматривает:

-подкрепление поперечных ребер у мест их опирания на продольные ребра, подлежащие ремонту;

-удаление защитного слоя и ослабленного бетона, исходя из условия, что зазор между арматурой и "старым" бетоном должен быть не менее 10 мм;

-очистку арматуры от коррозии пескоструйной обработкой;

-установку (замену) арматуры при необходимости;

-очистку поверхности оставляемого "старого" бетона и ее насыщение водой с помощью водоструйной установки;

-монтаж опалубки;

-наполнение опалубки ремонтным составом;

-выдержку ремонтного состава в опалубке не менее суток;

-распалубку и раскружаливание.

В качестве ремонтного состава используется бетон, получаемый из сухой смеси РС-1, РС-2, ТФ-2, РС-3.

Ремонт поперечных ребер производится во вторую очередь, после того как отремонтированы несущие их продольные ребра. Предусматриваются следующие операции:

    -подкрепление плиты в зоне ее опирания на подлежащее ремонту поперечное ребро;
    -удаление защитного слоя и ослабленного бетона исходя из тех же условий, что и при ремонте продольных ребер;
    -очистку арматуры и приварку к ней дополнительного стержня при необходимости; -очистку и смачивание поверхности "старого" бетона;
    -установку опалубки, закрывающей обетонируемый участок с одного бока и снизу; -обетонирование низа ребра ремонтным составом;
    -выдержку в опалубке и уход за открытой поверхностью "нового" бетона;
    -распалубку;
    -демонтаж подкрепляющих устройств.

Ремонт поперечных ребер осуществляют бетоном, приготовленным из сухой смеси ТФ-2, РС-3. Его наносят набрызгом сбоку со стороны ребра, не закрытой опалубкой, и заглаживают ручным инструментом.

В эксплуатируемых помещениях цехов, как правило, возникают сложности с опиранием подкрепляющих устройств на леса или подмостки из-за наличия стационарного технологического оборудования цеха, большой высоты помещения. В этом случае рекомендуется применять подвесные устройства, опирающиеся на балки.

На время ремонта ребер в зимнее время кровля должна быть очищена от снега. Не допускается совмещать ремонт ребер с ремонтом кровли.







 
Москва, ул. Софьи Ковалевской, д.14а
тел./факс:
+7 (495) 229-41-87
germostroy@rambler.ru

Клеевой отдел: +7 (495) 543-26-65
 
Герметики ·  Мастики ·  Клеи ·  Гидрофобизаторы ·  Очистители ·  ЛКМ ·  Наливные покрытия ·  Утеплители ·  Гидроизоляция ·  Огнебиозащита ·  Пены полиуретановые ·  Инструменты ·  Антикоррозийные покрытия ·  Сухие смеси ·  Составы для бетона

Панельное домостроение ·  Монолитное и кирпичное домостроение ·  Деревянное домостроение ·  Производство стеклопакетов, монтаж окон

Наш информационный партнер - стоительный портал www.stroyka.ru Web-mastering © Почерк.Ru, 2006-2020